Comment améliorer la résistance à la corrosion de la structure principale de la station de pompe stabilisante de la pression du toit par traitement anti-corrosion? ​

Dans le processus de production du Station de pompe stabilisante de la pression du toit , s'assurer que la structure principale a une bonne résistance à la corrosion est un lien clé pour assurer le fonctionnement à long terme et stable de l'équipement. Afin d'améliorer la résistance à la corrosion de la structure principale de la station de pompage, une série de processus de traitement anti-corrosion soigneusement conçus sera démarré une fois le soudage terminé. Chaque étape joue un rôle important dans l'amélioration de la durabilité de la station de pompage. ​
Après le soudage de la structure principale de la station de pompage, il y aura des problèmes tels que les soudures inégales, les scories de soudage résiduelles et les couches d'oxyde de surface causées par un soudage à haute température. Ces défauts affectent non seulement la beauté de la structure, mais plus important encore, ils deviendront des points faibles pour l'invasion des médias corrosifs. Par conséquent, les pièces de soudage doivent être polies et nivelées en premier. En utilisant des outils de broyage professionnel, la soudure et les zones environnantes sont polies à une surface lisse et plate, éliminant les bosses, les dépressions et les bords tranchants à la surface. Cette opération peut non seulement éliminer les impuretés laissées par le soudage, mais également permettre le revêtement anti-corrosion ultérieur pour mieux adhérer à la surface métallique et améliorer la liaison entre le revêtement et le substrat. ​
Une fois le broyage et le nivellement terminé, le travail de revêtement d'amorce sera effectué immédiatement. L'amorce joue un rôle de base vital dans tout le système de revêtement anti-corrosion. Sa fonction principale est de fournir une excellente adhérence et une protection anti-RUST préliminaire. Habituellement, les revêtements avec une bonne adhérence et des propriétés anti-rustère sont sélectionnés, comme l'amorce riche en zinc époxy. Cet amorce utilise la résine époxy comme substance formant du film et ajoute une grande quantité de poudre de zinc comme pigment anti-rust. La poudre de zinc a un effet protecteur électrochimique. Lorsque la surface du revêtement est endommagée ou défectueuse, la poudre de zinc subira une réaction d'oxydation avant le métal de base, protégeant ainsi la base métallique de la corrosion. Lorsque l'amorce est appliquée, le processus de revêtement doit être strictement contrôlé pour garantir que le revêtement couvre uniformément toute la surface de la structure principale pour éviter les défauts tels que le revêtement et l'affaissement manquants. Seul un revêtement d'amorce uniforme et complet peut poser une base solide pour la construction de revêtement ultérieure. ​
Une fois l'apprêt appliqué et séché et durci, la peinture intermédiaire est appliquée ensuite. La peinture intermédiaire joue principalement le rôle de l'augmentation de l'épaisseur du revêtement et de l'amélioration des performances de blindage du revêtement dans le système de revêtement anti-corrosion. À mesure que l'épaisseur du revêtement augmente, le chemin du milieu corrosif pour pénétrer dans la surface du substrat métallique devient plus long, ralentissant ainsi le processus de corrosion. Il existe de nombreux types de peintures intermédiaires, dont les plus courantes sont les peintures intermédiaires en fer époxy micacée. Ce type de peinture intermédiaire contient des pigments de flocons tels que l'oxyde de fer mica. Ces pigments de flocons sont disposés parallèles les uns aux autres dans le revêtement pour former une structure de blindage multicouche, qui peut efficacement bloquer la pénétration des milieux corrosifs et améliorer davantage les performances anti-corrosion du revêtement. Le revêtement de la peinture intermédiaire doit également suivre strictement les exigences du processus, et en contrôlant le nombre de revêtements et l'épaisseur du revêtement, garantissent que les normes anti-corrosion conçues sont respectées. ​
Enfin, la couche de finition est appliquée. La couche supérieure est dans la couche la plus externe de l'ensemble du système de revêtement anti-corrosion et est en contact direct avec l'environnement externe. Sa fonction principale est la décoration et la protection. Lors du choix du type de couche de finition, il sera déterminé en fonction de différents environnements d'utilisation. Pour les environnements intérieurs généraux, la couche de finition en polyuréthane en acrylique est un choix courant. Cette couche de finition a une bonne résistance aux intempéries, une résistance à l'usure et des propriétés décoratives, qui peuvent garder l'apparence de la station de pompage belle et bien rangée, tout en offrant une certaine protection pour le revêtement inférieur. Dans certains environnements extérieurs hautement corrosifs ou des environnements industriels, la couche de finition du fluorocarbone est plus avantageuse. La couche de finition du fluorocarbone est basée sur une résine de fluorocarbone, qui a une super résistance aux intempéries, une résistance à la corrosion chimique et des propriétés autonettoyantes. Il peut protéger la structure principale de la station de pompage pendant longtemps dans des conditions environnementales difficiles et réduire le vieillissement et la corrosion du revêtement causés par des facteurs environnementaux. ​
Différents environnements d'utilisation ont des défis différents à la résistance à la corrosion de la structure principale de la station de pompe stabilisatrice de pression de plaque supérieure. Dans un environnement humide, l'humidité est facile à condenser sur la surface du métal pour former une solution d'électrolyte, qui accélère le processus de corrosion électrochimique du métal. À l'heure actuelle, le revêtement anti-corrosion doit avoir de bonnes propriétés étanches pour empêcher l'humidité de contacter la matrice métallique. Dans un environnement industriel contenant des milieux chimiques tels que les acides et les alcalis, le revêtement doit avoir une excellente résistance à la corrosion chimique et pouvoir résister à l'érosion acide et alcaline. En sélectionnant raisonnablement la combinaison de l'amorce, de la peinture intermédiaire et de la couche de finition et du contrôle de la qualité de construction de chaque revêtement, la structure principale de la station de pompage peut être adaptée à divers environnements d'utilisation complexes. ​
Le traitement anti-corrosion peut non seulement améliorer la résistance à la corrosion de la structure principale de la station de pompe stabilisatrice de pression supérieure, mais aussi améliorer les performances globales et la durée de vie de l'équipement à partir de plusieurs aspects. Un bon revêtement anti-corrosion peut réduire la baisse de la résistance structurelle causée par la corrosion et garantir que la station de pompage maintient toujours des performances structurelles stables pendant le fonctionnement à long terme. Ceci est crucial pour la structure principale de la station de pompage qui subit une pression et une contrainte, et peut réduire efficacement le risque d'accidents de sécurité causés par des dommages structurels. Dans le même temps, il évite le coût de la réparation et du remplacement de l'équipement causés par la corrosion, réduit le temps de maintenance des temps d'arrêt de l'équipement, améliore l'efficacité de fonctionnement et la fiabilité de la station de pompage et permet à la station de pompage de fournir des services de garantie de pression en continu et stable pour divers champs..